A tendência da construção civil para os próximos anos é que, cada vez mais, as obras se afastem do canteiro, e sejam confeccionadas dentro de fábricas. Pode até soar estranho, em um primeiro momento, mas esse é o rumo que o setor está tomando, graças ao avanço da tecnologia, e se transforma em oportunidade principalmente quando se trata das empresas de menor porte, que têm maior necessidade de gastar menos no processo produtivo para oferecer melhor preço e entregar antes, a fim de ganhar espaço no mercado.
A inovação no uso de componentes pré-fabricados que aceleram a produção faz com que o processo de construção cada vez mais se aproxime da montagem industrial, afirma o vice-presidente da Sociedade Brasileira Tecnologia Equipamentos Manutenção (Sobratema), Mario Humberto Marques. Quando tudo é feito no canteiro, diz ele, as obras demoram mais, têm qualidade pior e custo maior. E, no Brasil, a construção é um processo essencialmente artesanal. “Quanto mais caminhar para a indústria, menos transtorno ela terá. Sem contar que a mão de obra no País é muito cara. Quando se terceiriza a atividade fora do canteiro, ela é otimizada. Geralmente, o tempo cai pela metade. Ou seja, se uma obra levaria quatro anos para ficar pronta pelo método tradicional, com pré-fabricados pode levar dois anos. Além disso, os custos são menores também porque as perdas são reduzidas em torno de 20%, a exemplo de madeiras, pontas de vergalhão e concreto.”
Essas práticas, bastante disseminadas nos Estados Unidos e na Europa, o Brasil vem incorporando com certa lentidão, afirma Marques, mas quem lança mão delas está um passo à frente, garante. Sem contar que a segurança da obra aumenta e diminuem-se poluições sonora e visual.
O professor de tecnologia da construção e gerenciamento de obras da Universidade Tecnológica Federal do Paraná (UTFPR) Carlos Alberto da Costa aproveitou o fato de estar com um pé na faculdade e outro na sua empresa, a startup Sustentábil (que saiu do papel com recursos de investidores anjos estimados em R$ 500 mil), para desenvolver tecnologia pré-fabricada ecoeficiente, comprová-la e colocá-la em prática. “Cerca de 80% é feito na fábrica. Como se fosse uma indústria automotiva. Funciona como se fosse um Lego gigante, com módulos de 3x20m que podem ser acoplados conforme a necessidade (casas, sobrados e edifícios de até seis andares, com metragens diferentes). As estruturas metálicas na parte de dentro têm gesso e, na de fora, cimento. E uma das vantagens é que, na chapa, não tem como a parede ficar torta, porque ela é reta. Já na construção tradicional, isso é comum, já que o trabalho é artesanal”, avalia.
A universidade fez o pré-teste das estruturas em termos de segurança, confortos acústico e térmico, iluminação e durabilidade e ganhou um objeto de estudo. Os Institutos Lactec vai fazer a homologação. O professor e sua empresa construíram protótipos e, agora partem para o projeto piloto de 12 casas para um condomínio em Curitiba. O objetivo é oferecer o projeto para o programa do governo federal Minha Casa, Minha Vida. Uma casa de 40m² leva cerca de 90 dias para ficar pronta, exemplifica; sendo pré-fabricada, o tempo equivale a um terço do tradicional, caindo para 30 dias. O custo, no entanto, é mais elevado em torno de 20%; sai em torno de R$ 45 mil, enquanto a outra, R$ 36 mil. Mas, se ganhar volume, o valor cai, aponta Costa. “O canteiro de obras é um lugar insalubre, em que os profissionais atuam debaixo do sol, e tem dia que vão, tem dia que não. Sem contar que há muito desperdício. Com o pré-fabricado, praticamente não existe sobra de material, o consumo de energia e água são menores e os trabalhadores atuam dentro da fábrica. É muito mais sustentável.”
Fonte: Brasil Econômico – 25/03/2015